Fmea 故障 モード。 形骸化しないための工程FMEA(故障モード影響度解析)の正しい運用のしかた【品質保証部門の立場から考察】

故障の影響解析(FMEA)と、故障の木解析(FTA)の活用|機械の安全・信頼性に関するかんどころ|一般財団法人 機械振興協会 技術研究所

次に、 図3のように各部品を比較して、設計項目ごとに点数を付けます。 とにかく、 予防コストにリソースシフトしていかないと高品質で高い利益を産めません。 それだけにFMEAを行った経験と同時に、業務に精通した経験も問われるのです。 タカタ製のエアバッグ 爆薬(硝酸アンモニウム)の経時変質により異常爆発したと推定される事故。 リーダーが居ないとなかなか進まない事が多いです。 本記事では、FMEA完成までの流れをわかりやすく説明していきます。 故障の潜在的影響の例 製品の騒音、粗雑、誤作動、断続動作、不安定、臭い、漏れ、外観不良、環境への影響、ネジ留め不可、勘合不可、接続不可、搭載不可、装置に損傷を加える、作業者を危険にさらすなど 4-3 起こりうるトラブルの厳しさ(S:Severity)の評価 リストアップされた故障モードを、「工程FMEA・厳しさ(S)評価基準」に基づいてランク付けします。

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FMEA(故障モード解析)とは?【FMEAとFTAの違い/使い分け】

その故障モードのリスクです。 設計者は、この検査と交換によってホースの経年劣化を防ごうとしています。 ここで、部品故障モードの上位への影響度により、部品管理の優先順位を考えます。 Contents• エンジンという部品にはほとんどなんの影響もないかもしれないが、エンジンが振動し自動車全体では大きな影響をもたらすかもしれない。 分析対象の「フレーム組立品」に、故障モードを考えられる限り列記します。

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故障の影響解析(FMEA)と、故障の木解析(FTA)の活用|機械の安全・信頼性に関するかんどころ|一般財団法人 機械振興協会 技術研究所

工程設計では、寸法不良・加工キズなど。 「評価」が先で「対策」が後になっているフォーマットは誤りである。 インク切れが故障モードなら、結果は「印字せず」、とか「色抜け」とかという結果不良になるはずです。 検知難易度を評価する 5点 検知難易度は極めて高い 4点 検知難易度はかなり高い 3点 検知難易度はどちらかというと高い 2点 検知難易度はどちらかというと低い 1点 検知難易度はかなり低い 検知難易度とは抽出して列挙した不具合モードによって、どれだけ患者や業務に影響を及ぼすかを評価することです。 現場において改善すべきと考える業務を選定する方法• [5]火災が発生している。 さらに、開発ステップごとにFMEAを行う方法もあるですが、実際にはそこまではできないでしょう。

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形骸化しないための工程FMEA(故障モード影響度解析)の正しい運用のしかた【品質保証部門の立場から考察】

次に故障の影響を書きます。 ~という訳で、モノと工程を区別するべき根拠は全く存在しない。 海軍のてんこ盛りの要求に対して、彼は設計優先順位を考えたはずです。 このように「機能や故障が先にあり」、そこから「なぜ故障するか」と多数の部材に展開するやり方をと呼ぶが、事実、FMEAが登場する以前はそうやって設計を評価したのである。 企画や設計初期の段階では、部品は未定の場合が多いでしょう。 リーダーと言っても全体の進行役で問題ないと思います。 分析を実施するチームを編成する 分析するチームを編成する際の注意点 FMEAを行うチームを編成する際には、分析対象となる業務 工程 に精通したメンバーを選出することが重要です。

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【FMEA】故障モード影響解析~事故を未然に防止する手法

この項目は、・に関連した です。 。 (次回、優先数の詳細を解説します) 最近はExcelでFMEAを作成することが多いでしょうから、そのフォーマットに従って、左から右へと項目ごとに、想像を膨らませながら、記入していきます。 以下の説明では、下表のように「アイテム」の欄を簡略化したフォーマットとする。 これが無いとある一定以上のキャリアアップは望めませんし、40代以降のハイクラスの転職先も望めません。

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FMEA(故障モード影響解析)のやり方と特徴

つまり、どんなに頻度が低くても、検出が容易だとしても、絶対に起こるべきではないという種類の故障モードが見逃されてしまうことになる。 ・成果物(FMEA完了結果)の扱い 工程設計部門が技術的観点で評価を行い、設計部門なりにリスクを数値化したものであることを理解し、品証部門は数値的にリスクが高いものへの対策が十分といえるかどうかを精査する。 故障は「Loss of function」であり、故障モードは「Manner in which an item fail」です。 FMEAでは、設計FMEA、工程FMEA、作業FMEA、設備FMEAなど個々の業務に応じた様々なものがあります。 QCD(品質、コスト、納期)何が最優先か明確にさせること ビジネスマンであれば聞いたことがあるとおもいますが、ビジネスで重要なQCDと呼ばれる 3要素(Quality、Cost、Delivery)があります。 設計/工程FMEA評価基準 FMEA評価基準は、後ほどに詳しく述べますが、FMEAフォーマットにはFMEA評価基準を用いてランクを記入します。

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新しいFMEA

「アイテム」欄に装置名を書いて、• その際に, 開発・設計段階での品質不具合を審査する以外に, 企画から製造・物流・販売・サービスに至るまでの品質保証活動について, 品質を確保するための活動を体系的に行う必要があります. 実際の故障原因から故障モードに至るプロセスは、いろいろな不具合原因・現象を経るため、FMEAフォーマットの故障モード欄に入れる原因の切り出し方が、人によってばらついてしまうのです。 しかし多くの場合、選定した業務のすべてを分析することは難しいです。 手順5.リスク分析 5-1 現行の設計での予防管理レベルと検出管理レベルの検討 現行の予防管理レベルの検討では、故障の原因・メカニズムや引き起こされる故障モードを予防し、それらの発生度を低減します。 ユーザーが頻繁に行う「二重マット」は、単に取説で禁止するだけでなく、実施してもブレーキやアクセルの機能を阻害せぬよう工夫が欲しいところである。 米国軍用規格として1949年に発行され、1970年頃から日本 でも主に化学工場の安全性や信頼性改善のために利用され、いまで は医療や自動車など幅広い業種で品質や安全管理の手法として用い られています。

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故障の影響解析(FMEA)と、故障の木解析(FTA)の活用|機械の安全・信頼性に関するかんどころ|一般財団法人 機械振興協会 技術研究所

故障モードには、意図した機能を満たさないこと、顧客などからの要求事項を満たさないこと(不適合)の2種類あります。 その場合、工程ごとにその工程に詳しい人でチームを結成します。 「対策」は人為的なものに限らない。 言ってみれば、 好ましくない事象をロジックツリーのトップにおいて、その下を階層ごとに論理記号でつなぎあわせた展開図といったところです。 確かに、リスク優先指数(RPN)は3つの数値の掛け算なので、厳しさ(S)が高く重大な事故につながりやすくても、検出度(D)が著しく低ければ、RPNを低く評価して重大事故の可能性を見落としてしまう可能性があります。

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